Jens Hahn gibt zu bedenken, dass heutzutage das Schweißen in Handwerk und Industrie selbstverständlich ist. Fast kein Anwendungsbereich im Maschinenbau und der Fertigungstechnik kommt ohne Schweißen aus. Dabei gibt es mittlerweile eine ganze Reihe verschiedener Verfahren, mit denen unterschiedliche Materialien unlösbar zusammengefügt werden können. Das war nicht immer so. “In Wirklichkeit war es ein sehr langer Weg, der zum Schweißen nach heutigem Standard geführt hat – eine Entwicklung, die auch sicher noch sehr lange so weitergehen wird. Die DIN bezeichnet das Schweißen als eine unlösbare Verbindung von zwei Bauteilen unter Zuhilfenahme von Wärme oder Druck, wobei je nach Verfahren sogenannte Schweißzusatzwerkstoffe (Schutzgase/Schweißdraht) verwendet werden”, erläutert Jens Hahn, Schweißfachingenieur bei Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG. Schweißer sind heiß begehrt. In vielen Regionen händeringend gesucht. Das familiengeführte Unternehmen Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG aus Papenburg ist ein engagierter Ausbildungsbetrieb.
Qualität in jeder Naht
Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG fertigt nach Vorgabe und eigener Planung komplette Schweißbaugruppen. Im Metallverarbeitungsbereich sind Hochfeste Schweißnähte eine grundlegende Voraussetzung. Die Qualität liegt in jeder Schweißnaht. Dies zeichnet den qualitativen Wert aus. Jens Hahn erläutert: “Die Kompetenzen erstrecken sich über Elektrode (111), MAG (135), MIG (131), WIG (141) und UP (121). Für jeden Prozess liegen Schweißverfahrensprüfungen vor, aktuelle Schweißerzeugnisse der jeweiligen Schweißer zählen zum Qualitätsstandart bei Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG.
Die Geschichte der Schweißtechnik bewegt. Dank der industriellen Revolution war der Siegeszug in der Metallindustrie nicht mehr aufzuhalten. Schweißverfahren sind im Bereich der Massenproduktion als auch bei filigranen Arbeiten wie im Bereich der Zahnmedizin nicht wegzudenken. Die Schweißtechnik erlangt Ruhm als beliebte und flexibel einsetzbare Konstruktions- und Reparaturmöglichkeit. Viele Arbeitsschritte sind durch Roboter automatisiert worden, dennoch erfordern präzise und hochkomplexe Konstruktionsverfahren nach wie vor manuelle Arbeitsschritte.
Eine Frau gab Anstoß zur Entwicklung des Projektionsschweißens
1907 gab eine junge Frau, wenn auch ungewollt, den Anstoß zur Entwicklung des Projektionsschweißens, erzählt Jens Hahn. Sie saß an einer der in langer Reihe aufgestellten Widerstandspunktschweißmaschinen einer amerikanischen Fabrik und befestigte Gießtüllen an blechernen Kaffeekannen. Um an größeren Kannen der Tülle eine bessere Anlage zum Schweißen zu geben, waren kleine Ansätze aus dem Blech gedrückt. Etwas gedankenlos setzte die Arbeiterin die Tüllen versehentlich auf diese Anlagepunkte. Dabei verschweißten bei einem Arbeitsvorgang gleich mehrere Stellen. Der anfangs über die mangelhafte Arbeit erzürnte Hersteller erkannte aber die Vorteile, die sich auf diese Weise erzielen ließen und wandte das Verfahren nun auch für andere Verbindungen an. Die Arbeiterin erhielt eine kleine Abfindung. Der Fabrikant aber zog einen beträchtlichen Gewinn aus dieser Erfindung. 1934 wurde das Verfahren unter dem Namen “Buckelschweißen” in Deutschland eingeführt.
Hohe Anforderungen: Von der Handarbeit zur Automation
Jens Hahn erläutert die Weiterentwicklung: “Um gute Schweißverbindungen zu erhalten, mussten die festgelegten Parameter stets beachtet werden. Überall, wo die Verbindungen hohe Anforderungen erfüllen sollten, fand das Abbrennstumpfverfahren seinen Platz. An Dampfkesselrohren, Kurbelwellen, Kettengliedern sprühten dank der Weiterentwicklung die Funken. Fast drei Jahrtausende verschweißte der Kettenschmied die Kettenglieder mit dem Hammer. Sicher eine mühselige, kräftezehrende Arbeit.” Thomson hatte 1890 einen kleinen Apparat zur Fabrikation eiserner Uhrenketten konstruiert, in dem das Schneiden, Biegen und Schweißen des eingeführten Drahtes selbstständig erfolgte. Die erste Maschine lieferte etwa 100 m am Tag. Mit einer automatischen Kettenschweißmaschine ließen sich um 1900 in 24 Stunden etwa 4.000 Kettenglieder von 7mm Werkzeugdichte schweißen. Eine imponierende Steigerung gegenüber der bisherigen Handarbeit.
Fazit: Weiterentwicklung – Digitalisierung im Anlagenbau – Industrie 4.0 und digitales Wirtschaftswunder
Für die Weiterentwicklung leistet die Werkstoffforschung ihren Beitrag. Im Lauf der Jahrzehnte wurden immer mehr Materialien wie Schutzgase, Zusatzstoffe und andere Hilfsmittel entdeckt, die sowohl zu einer kontinuierlichen verfahrenstechnischen wie auch qualitativen und wirtschaftlichen Optimierung beim Schweißen entscheidend beitrugen. Maschinenbau Hahn setzt auf moderne Brennschneidanlagen, die ermöglicht die erforderliche Flexibilität. Blechabwicklungen und Konturen werden in digitaler Form in die Brennschneidanlage eingespeist. Mit der Brennschneidanlage werden Blech- oder Kantteile, die für die Fertigung benötigt werden, schnell und unkompliziert ausgebrannt. Auf Grund des Rationskopfes brennt die moderne Brennschneidanlage bei Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG gefaste Konturen im Rahmen des Machbaren. Ausgebrannt werden zum Beispiel direkt Fasen für die Schweißnahtvorbereitung, erläutert Jens Hahn die Vorgehensweise. Bei dieser Entwicklung ist das Ende nicht in Sicht, denn es gilt, wie für alle technischen Neuerungen: “panta rhei” – alles fließt.
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